,

Interview: Yoeri van Bruggen

Note: See below for English translation.


Ik ben Yoeri van Bruggen, 31 jaar. Ongeveer 4 jaar geleden ben ik begonnen met H.E.M.A. nadat ik een proeflesje had gevolgd bij de Dutch Knife Exhibition in Tiel samen met mijn vrouw Manuela. We waren daar uiteraard voor de messen, maar ik was toen ook net begonnen met de zwaardsmeed cursus van Smederij Atelier Alkmaar om mijn eerste zwaard te maken. Dit was een katana (die later wakizashi werd) dus niet bepaald in de richting van H.E.M.A.. H.E.M.A. heeft mijn interesse daarna dan ook richting de Europese zwaarden geduwd.

Hoe ben je het smeden ingerold?

Het begon allemaal op een gezellige avond barbecueën. Het vuur was heet en het vlees sappig. Met grote vakkundigheid draaide mijn pa het vlees. Helaas voor hem was de barbecuevork niet zo vakkundig gemaakt en voor we het wisten moesten we een andere manier vinden om het vlees te draaien.

Nadat het vlees op was, was het vuur nog heet en begon bij ons het idee te dagen dat wij onze eigen barbecuevork wel zouden kunnen maken. Binnen no-time zat er een stuk betonijzer in het vuur en probeerden wij het vuur heet genoeg te maken met een fietspomp.

Sindsdien ben ik bezig met smeden/metaalbewerking. Ik heb een cursus gedaan bij Smederij Atelier Alkmaar en er ging een wereld voor me open waar de mooiste messen voorbij kwamen. Maar net zoals vele smeden was ik ook geïnteresseerd in het grote werk: zwaarden. Toen er een cursus bij Smederij Atelier Alkmaar voor zwaarden maken bekend werd, heb ik mij meteen ingeschreven.

Hoe lang ben je met een zwaard bezig?

Ik reken nu ongeveer 25 uur per zwaard.

Kun je het proces beschrijven?

Lang verhaal, wat lastig is om kort te beschrijven.

Het proces begint met het ontwerpen van het zwaard. Hierbij houd ik rekening met wat de afnemer wilt en wat voor materiaal ik beschikbaar heb.

Omdat smeden best veel tijd in beslag neemt en potentiële fouten kunnen leiden tot zwakker staal, kies ik ervoor om stock removal te doen. Dit komt er op neer dat ik uit een stuk staal de hele vorm slijp. Er is een nogal hardnekkige mythe in de smeed wereld dat gesmeed staal beter is. Dit komt doordat vroeger het staal maakproces niet zo goed was als tegenwoordig waardoor de grein van het staal veel groter was, wat zwakheden in het staal kan geven. De grein werd verbeterd door het staal te smeden. Modern staal, dat veel meer gericht is op het stock removal proces heeft deze zwakheden niet, waardoor het vrij weinig uitmaakt of je smeed (mits zonder fouten) of stock removal doet.

Zodra het zwaard bijna geheel in vorm is moet het worden gehard. Vanwege de apparatuur die nodig is om dit reproduceerbaar te doen heb ik dit proces uit besteed. Het staal wordt hierbij tot 860 graden verwarmd en vervolgens gekoeld in olie. Door het snelle koelen wordt het staal hard. Het zwaard is nu vrij breekbaar. Dit wordt verholpen door het te temperen op 300-350 graden. Dit bepaald ook de uiteindelijke hardheid, die ik heb gezet op 52 rockwell (HRC).

Wanneer ik de zwaarden terug heb, worden ze naar de uiteindelijke vorm geslepen en gepolijst. Hierna kan ik het handvat maken. Ik begin met de pareerstang, welke ook uitgeslepen wordt. Via gaten die ik boor maak ik het gat voor de tang. Nu is het belangrijk om geduldig dit gat uit te vijlen zodat het precies past op de tang. Enige speling zal uiteindelijk leiden tot een ratelende pareerstang.

Het handvat bestaat uit 2 houten planken, waar de vorm van de tang uit gebeiteld is. Ook hier is het weer belangrijk om ervoor te zorgen dat het precies past. Zodra het beitelen klaar is, worden de 2 planken aan elkaar gelijmd. Kleine aanpassingen zijn nog mogelijk met een vijl om het precies pas te krijgen. Het hout wordt vervolgens in vorm geschuurd.

Als laatste moet de pommel nog worden gemaakt. Hierbij zijn er vele mogelijke vormen, dit is dan ook een van de leuke momenten in het proces van een zwaard maken. Wel zorg ik ervoor dat ik eerst meet hoeveel gewicht de pommel moet worden om de balans op het juiste punt te krijgen.

Zodra alle onderdelen klaar zijn is het tijd om het tot een geheel te maken. Naast dat mijn passingen geen speling hebben, gebruik ik ook epoxy voor het geval dat. Extra voordeel is dat er ook geen water onder de pareerstang de tang kan wegroesten. De tang wordt gepeened zodat het zwaard een geheel word. Als laatste stap maak in het zwaard scherp.

Wat is het lastigste in het hele proces?

Het harden. Om dit op enige manier reproduceerbaar te maken is er grote apparatuur nodig. Op dit moment besteed ik dit uit, maar mijn plan is om 2 gesmolten zout baden te maken zodat ik zelf de controle heb over dit onderdeel in het proces.

Wat is in jouw ogen het ideale zwaard?

Het ideale zwaard bestaat niet. Het is altijd een afweging tussen gewicht, balans, hardheid en “hoe graag het zwaard wil”. Daarnaast verschillen de vechtstijlen van mensen, waardoor het ene zwaard beter is dan het andere.

Wat ik wel als ideaal zie is een juiste constructie en hardheid. Wat ik merk bij feders is dat er vrij veel speling zit in de onderdelen waardoor deze los komen. Vanuit een constructie oogpunt geheel onnodig, maar vanuit een economisch oogpunt onvermijdelijk met de prijs die ze vragen voor feders. Hardheid is prima in feders, maar ik zou nog wel eens willen experimenteren met verschillende type hardingen.

Maak je alleen zwaarden of wil je ook andere dingen smeden zoals sabels, rapieren of federschwerts?

Ik maak nu al bushcraft messen en keukenmessen. Daarnaast wil mijn vrouw nog heel graag een schiavona hebben, dus die zit ook in de planning. Rapieren en sabels zullen ongetwijfeld ook volgen.

Daarnaast ben ik ook begonnen met handvaten repareren. Hierbij maak ik gebruik van goede materialen, waardoor ik denk dat ze het een stuk beter doen dan wat er standaard op een feder zit. Er zijn nu 4 zwaarden die het al 4 maanden uit houden zonder dat ik enige vorm van slijtage zie.

Kunnen mensen nu bij jou aankloppen voor een order?

Jazeker. Deze hobby kost veel geld. Ik wil dit dan ook gedeeltelijk de kosten terug verdienen. Een paar dagen geleden heb ik dan ook mijn eerste scherp zwaard verkocht. Ik ga hierbij wel voor goede kwaliteit. Hierdoor zal ik niet kunnen concurreren op prijs met de smeden waar wij onze feders vandaan halen, maar ze zijn wel een stuk beter (passingen) en mooier gemaakt, naast dat er custom dingen mogelijk zijn. En het resultaat mag er zijn!


English Translation

My name is Yoeri van Bruggen and I’m 31. I started with H.E.M.A. about four years ago after participating in an introductory workshop at the Dutch Knife Exhibition in Tiel together with my wife Manuela. We were there for the knives, of course, but I’d also just started on a swordsmithing course organized by Smederij Atelier Alkmaar in order to make my first sword. This was a katana (that later became a wakizashi) so it wasn’t particularly H.E.M.A.-oriented. H.E.M.A. was what really pushed my interests to the European swords.

How did you end up in smithing?

It all started at a barbecue. The fire was hot and the meat was juicy. With great skill my dad turned over the meat, but sadly the barbecue fork he used hadn’t been made with quite as much skill. Before we knew it, we had to find a different way to turn over the meat.

After all the meat was gone the fire was still hot and we wondered if it would be possible to make our own barbecue fork. Within no-time a piece of rebar was in the fire and we were trying to make it hot enough with a bicycle pump.

Since that day I’ve been keeping myself busy with smithing and metalworking. I did a course at Smederij Atelier Alkmaar and a world opened up for me in which the most beautiful knives came by. Like many other smiths I was also interested in the bigger stuff: swords. When the same smithy organized a course for swordsmithing I immediately signed up

How long does it take you to make one sword?

I estimate about 25 hours per sword.

Could you describe the process for us?

It’s a long story and it’s not very easy to summarize.

It starts with designing the sword and while doing so keeping in mind what the client wants and what kind of materials I have. Because smithing takes a lot of time and potential mistakes can lead to weaker steel, I choose to do stock removal. This means that I grind the entire shape out of one piece of steel.

There’s a bit of a stubborn myth in the world of smithing that forged steel is better. This idea exists mainly because in the past the process of making steel wasn’t as good as it is now and steel generally had a larger grain, which leads to weaknesses in the steel. The grain was improved by forging the steel. Modern steel, which is a lot more tailored towards the stock removal process, doesn’t have these imperfections and so it doesn’t matter much if you forge the steel or use stock removal.

When the sword is almost completely formed it needs to be hardened. Because of the equipment necessary I’ve outsourced this part of the process. The steel is heated to 860 degrees and then cooled in oil. The rapid cooling hardens the steel but the sword is fairly fragile at this point. This is rectified by tempering it at 300-350 degrees, which also determines the eventual hardness. I’ve set this to 52 rockwell (HRC).

When the swords are returned to me I grind and polish them into their final shape. After this I can make the hilt. I start with the guard, which is also ground out. I drill holes in order to make the hole for the tang, which needs to fit perfectly so as not to lead to a rattling guard.

The hilt is made of two wooden planks that have the shape of the tang chiseled out of them. Here, again, it’s important that it fits perfectly. As soon as the chiseling is done the two planks are glued together. There’s still room for small improvements with a file to get the exact fit right. Then the wood is filed into the right shape.

The last part is making the pommel. This is one of the most fun moments in the process, because there’s a lot of possible shapes to choose from. I do make sure to measure how heavy the pommel needs to be beforehand in order to ensure that the balance is right.

When all the seperate pieces are done it’s time to put them all together. Besides making sure that all the pieces fit perfectly, I also use epoxy, just in case. This has the added benefit that there’s no chance that water can rust away the tang under the guard. The tang is peened so that the sword becomes a whole. The last step is sharpening the sword.

What is the hardest part of the entire process?

The hardening; the only way to do this properly is with fairly large equipment. I currently outsource this process but the plan is to make two melted salt baths so that I can control this part of the process myself as well.

What, in your opinion, is the ideal sword?

The ideal sword doesn’t exist. There’s always things to take into consideration, like weight, balance, hardness, and ‘how much the sword wants to’. Aside from that people have different fighting styles, which may make one sword better for them than the other.

What I do see as ideal is the right construction and hardness. What I notice with feder swords is that there is a lot of slack in the separate components to that these tend to come loose. From a construction view point this is completely unnecessary, but from an economical one it’s unavoidable with the price being asked for feders. Hardness is good in feders, but I’d like to experiment sometime with the different types of hardenings.

Do you only make swords or would you also like to smith other weapons such as sabers, rapiers or feders?

I already make bushcraft knives and kitchen knives. Besides that my wife would love to have a schiavona, so that’s being planned as well. Rapiers and sabers will undoubtably follow.

I’ve also started repairing hilts. I use high quality materials for this and I think that works a lot better than what is currently standard on feders. There are now for swords that have gone for four months so far without any kind of visible wear.

Can people come to you with an order?

Definitely. This hobby costs a lot of money and I would like to be able to get at least a partial return on the costs I made. A few days ago I sold my first sharp sword. I do focus on quality, which means I won’t be able to compete with the prices of the feders we use now, but they will be better fitted and more nicely made and there will be more room for customization. The results speak for themselves!

0 replies

Leave a Reply

Want to join the discussion?
Feel free to contribute!

Leave a Reply